Door fusie gebonden epoxycoatings uitblinken in corrosiebescherming

In moderne industriële systemen spelen metalen materialen een cruciale rol bij de ontwikkeling van infrastructuur en de productie van precisie-instrumenten. Metalen zijn echter inherent gevoelig voor corrosie - een natuurlijk proces dat de structurele integriteit en prestaties geleidelijk aantast, wat leidt tot defecten aan apparatuur, veiligheidsrisico's en aanzienlijke economische verliezen. De wereldwijde jaarlijkse verliezen als gevolg van corrosie bedragen biljoenen dollars, exclusief indirecte kosten zoals productiestoringen en milieuschade.

Corrosie is het gevolg van meerdere factoren, waaronder omgevingsvochtigheid, temperatuur, atmosferische vervuiling, chemische blootstelling en microbiële activiteit. Zware omstandigheden versnellen de corrosiesnelheid, waardoor geavanceerde beschermende technologieën nodig zijn om de industriële veiligheid te waarborgen, de levensduur van apparatuur te verlengen en de operationele kosten te verlagen.

Van de verschillende anti-corrosie-oplossingen vallen coatingtechnologieën op door hun kosteneffectiviteit, veelzijdigheid en operationele eenvoud. Coatings vormen beschermende barrières die metalen isoleren van corrosieve stoffen. Fusion-Bonded Epoxy (FBE)-coatings zijn naar voren gekomen als hoogwaardige oplossingen die uitzonderlijke corrosiebestendigheid, hechting, chemische stabiliteit en mechanische duurzaamheid bieden.

FBE-coatings zijn thermohardende poedercoatings die in droge vorm op metalen oppervlakken worden aangebracht en bestaan uit:

• Epoxyharsen: Primaire filmvormende componenten (bijv. bisfenol-A, bisfenol-F) die superieure hechting en chemische bestendigheid bieden.
• Uithardingsmiddelen: Katalysatoren (aminen, anhydriden, fenolen) die de uithardingssnelheid en thermische/chemische stabiliteit bepalen.
• Vulstoffen: Anorganische/organische deeltjes (TiO₂ , alumina, talk) die de hardheid, slijtvastheid en anti-corrosie-eigenschappen verbeteren.
• Additieven: Speciale chemicaliën die de applicatie, flow, ontgassing en UV-bestendigheid verbeteren.

Twee primaire methoden domineren de FBE-applicatie:

Elektrostatisch spuitdeponeren (ESD):

1. Oppervlaktevoorbereiding (reinigen, stralen)
2. Voorverwarmen (180–250°C)
3. Elektrostatische poederaanbrenging
4. Uitharding (200–250°C)
5. Afkoelen

Fluidized bed dipping:

1. Oppervlaktevoorbereiding
2. Voorverwarmen
3. Onderdompeling in belucht poederbed
4. Uitharding
5. Afkoelen

• Corrosiebestendigheid: 3.000+ uur in zoutsproeitests (vs. 500–1.000 uur voor vloeibare coatings).
• Hechtsterkte: 10+ MPa in pull-off tests (vs. 2–5 MPa voor alternatieven).
• Chemische stabiliteit: Bestand tegen zuren, logen, zouten en oplosmiddelen.
• Mechanische duurzaamheid: 50% minder slijtageverlies dan vloeibare coatings.
• Milieuveiligheid: Oplosmiddelvrije, lage-VOC-formulering.

FBE-coatings presteren beter dan alternatieven op belangrijke indicatoren:

• Vochtbestendigheid: 2.000+ uur (vs. 300–800 uur)
• Kruishechting: Graad 0–1 (vs. Graad 2–3)
• Chemische onderdompeling: Minimale degradatie vs. oplossen/zwellen in vloeistoffen

Opkomende ontwikkelingen zijn onder meer:

• Nanocomposieten: Verbeterde dichtheid en hardheid
• Slimme coatings: Zelfherstellende microcapsules en ingebedde sensoren
• Duurzaamheid: Bio-gebaseerde harsen en formuleringen op waterbasis

FBE-coatings vertegenwoordigen een technologisch volwassen maar evoluerende oplossing voor corrosiebescherming. Hun aangetoonde prestatievoordelen, in combinatie met voortdurende innovaties in functionaliteit en duurzaamheid, positioneren ze als cruciale enablers voor industriële duurzaamheid in alle sectoren.