Neue Technik verwandelt Polyolefinabfälle in wertvolle Pellets

Haben Sie jemals Schwierigkeiten mit der Verarbeitung von Abfällen aus Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP) mit geringer Dichte, wie Filmen, Gewebebeuteln oder nicht gewebten Stoffresten?Diese scheinbar lästigen Kunststoffabfälle können mittlerweile durch eine innovative, Verdichtung und Pelletierung.

Bei den traditionellen Extrusionspelletierungsgeräten stellen abfallhaltige PE/PP-Materialien mit geringer Dichte und hoher Loftdichte wie Folie und Raffia erhebliche Herausforderungen dar.Ihre geringe Massendichte und ihre Neigung, sich zu verwickeln, führen zu instabilen Futterbedingungen., was häufig zu "Brücken" oder "Blockaden" führt, die die anschließenden Schmelz-, Filtrations- und Pelletierungsprozesse stark beeinträchtigen.

Die Technologie der Zerkleinern-Verdichten-Pelletierung führt vor der Extrusion zu einer entscheidenden Vorbearbeitung.und verdichtet zunächst die losen Abfallstoffe, wodurch ihre Massendichte und Durchflussfähigkeit erheblich verbessert werden.Lösung langjähriger Probleme der Industrie bei der Zufuhr und gleichzeitig Stabilisierung des gesamten Pelletierungsprozesses.

Eine typische Produktionslinie für die Zerspanung und Verdichtung von Pellets ermöglicht eine vollautomatisierte Verarbeitung von der Rohbehandlung bis zur raffinierten Produktion durch präzise Prozessintegration:

Abfallmaterialien werden zunächst in die Zerspanungseinheit transportiert.Schutz der nachgelagerten Anlagen vor Beschädigungen.

Schnell rotierende Klingen zerkleinern den Abfall, während sie die durch Reibung erzeugte Wärme nutzen, um das Material vorzuwärmen und zu verdichten.zur Schaffung der Grundlagen für eine stabile Extruderzufuhr.

Das verdichtete Material kommt in einen Einschraub-Extruder, wo es gründlich geschmolzen und homogenisiert wird.Die Vakuum-Devolatilierungszone entfernt Feuchtigkeit und flüchtige Stoffe wirksam, was bei der Verarbeitung von Druckfolien besonders wichtig ist., leicht gereinigte Materialien oder gemischte Abfälle, wodurch die Stabilität und Qualität der Pellets erheblich verbessert werden.

Der geschmolzene Kunststoff wird durch ein effizientes Schmelzfiltersystem geführt.Gewährleistung der Reinheit der Schmelze, bevor sie die Matrize erreicht, wodurch die Erscheinungsqualität und der nachgelagerte Anwendungswert der recycelten Pellets verbessert werden.

Die Wasserringpelletierung erzeugt einheitlich geformte, dichte stabilen Pellets.Nachträgliches Zentrifugal- oder Vibrationsscreening sorgt für eine effiziente Trocknung für einen bequemen Transport, Verpackung und Verwendung.

Die Produktionslinie bietet hochflexible Designoptionen, die je nach verschiedenen Materialmerkmalen, Leistungsanforderungen und Zielpelletqualität angepasst werden können.Schlüsselparameter wie Schraubendurchmesser, Entwässerungsabschnitte, Filtrationspräzision und Pelletierungsmethoden können alle angepasst werden, um die Produktionseffizienz und den Produktwert zu maximieren.

• PE-Folienabfälle:Verschiedene Verpackungsfolien, Industrieabfälle und Abfallfolien aus Weichmaterialrückgewinnungsströmen (HDPE, LDPE, LLDPE)
• PP Raffia und Gewebe:Gewebte Beutel-Abfälle, FIBC-Schnittabfälle, Raffia-Materialien zeigen nach der Verdichtung eine deutlich verbesserte Extrusionsstabilität
• Filmrollen und Randstreifen:Produktionsabfälle wie Kantenveredelungen, Rollen und defekte Produkte, um eine kontinuierliche und stabile Pelletproduktion zu gewährleisten
• Landwirtschaftliche Filme:Gewächshausdecken, Mulchfolien und ähnliche Materialien nach der Reinigung zur Entfernung von Feuchtigkeit, Erde und Tinte
• Nichtgewebte und Faserabfälle:Wirksam verarbeitet PP-Nichtgewebeabfälle und Faserrückstände und verbessert die Extrusionsstabilität durch Verdichtung
• Leicht gedruckte Abfälle:Doppelzonenvakuumdevolatilierung verarbeitet flexible Abfälle mit leichter Druckfarbe oder Restflüchtigkeiten effektiv und minimiert die Auswirkungen auf die Pelletqualität

Es gibt verschiedene Modelle der Produktionslinie, die auf Materialreinheit, Massendichte, Druckniveau, Filtrationsanforderungen und Zielleistung basieren.

• GL85:180­250 kg/h
• GL100:300~400 kg/h
• GL130:500-600 kg/h
• GL160:700-800 kg/h
• GL180:1000-1500 kg/h

Die Auswahl zwischen den Ausrüstungstypen hängt vor allem von der Materialmassendichte und der Einspeisungsstabilität ab.die zerdrückende Pelletierungslinie ist aufgrund ihrer integrierten Vorverarbeitungsfunktion überlegen.

Es ist ein integriertes Pelletierungssystem, das Verbrennung, Verdichtung und Extrusionsgeräte kombiniert.Erreichung eines effizienten Recyclingansatzes an einer einzigen Stelle.

Vor allem LDPE-, LLDPE- und HDPE-Folien; PP-Folien, Gewebebeutel, Raffia, Nichtgewebeabfälle, Kantenverzierungen, Filmrollen und leicht gedruckte flexible Abfälle.

Die Vakuum-Devolatilierung entfernt übriggebliebene Feuchtigkeit und flüchtige Stoffe effektiv und reduziert Blasen, Gerüche und strukturelle Defekte in Pellets.Dies ist besonders wichtig für gereinigte oder gedruckte Filme., was die Stabilität und Leistung der Pellets erheblich verbessert.

Die Produktionslinie verwendet eine Wasserring-Pelletierungstechnologie, die in der Produktion von PE/PP-Weichplastikpellets weit verbreitet ist, um ein stabiles Pelletschneiden und eine einheitliche Leistung zu gewährleisten.