La nuova tecnologia trasforma i rifiuti di poliolefine in pellet riciclati di alto valore

Hai mai avuto difficoltà nella lavorazione di materiali di scarto in polietilene a bassa densità (PE) e polipropilene (PP) come film, sacchi tessuti o scarti di tessuto non tessuto? Questi rifiuti plastici apparentemente problematici possono ora essere riciclati in modo efficiente in pellet rigenerati di alto valore attraverso una soluzione innovativa: la linea di produzione di triturazione, compattazione e pelletizzazione.

I materiali di scarto in PE/PP a bassa densità e ad alto volume, come film e rafia, presentano sfide significative per le tradizionali attrezzature di estrusione e pelletizzazione. La loro bassa densità apparente e la tendenza all'aggrovigliamento portano a un'alimentazione instabile, causando spesso "ponti" o "blocchi" che influiscono gravemente sui successivi processi di fusione, filtrazione e pelletizzazione.

La tecnologia di triturazione-compattazione-pelletizzazione introduce una fase cruciale di pre-elaborazione prima dell'estrusione. Questo processo meccanico sminuzza, mescola, riscalda e densifica inizialmente i materiali di scarto sciolti, migliorando significativamente la loro densità apparente e la fluidità. Il risultato è un'alimentazione più stabile e continua nell'estrusore, risolvendo problemi di alimentazione di lunga data nell'industria e stabilizzando l'intero processo di pelletizzazione.

Una tipica linea di produzione di triturazione-compattazione-pelletizzazione raggiunge un'elaborazione completamente automatizzata dal trattamento grezzo alla produzione raffinata attraverso una precisa integrazione dei processi:

I materiali di scarto vengono prima convogliati all'unità di triturazione-compattazione. Un rilevatore di metalli opzionale può identificare e rimuovere impurità metalliche in questa fase iniziale, proteggendo le attrezzature a valle da danni.

Lame rotanti ad alta velocità sminuzzano lo scarto utilizzando il calore generato dall'attrito per preriscaldare il materiale e compattarlo. Questo trasforma lo scarto sciolto in un flusso di materiale più denso e uniforme, ponendo le basi per un'alimentazione stabile dell'estrusore.

Il materiale compattato entra in un estrusore monovite dove viene completamente fuso e omogeneizzato. La zona di degasaggio sottovuoto rimuove efficacemente umidità e sostanze volatili, particolarmente importante quando si lavorano film stampati, materiali leggermente puliti o scarti misti, migliorando significativamente la stabilità e la qualità dei pellet.

La plastica fusa passa attraverso un efficiente sistema di filtrazione del fuso. Cambia-filtro automatici o semi-automatici rimuovono continuamente le impurità residue, garantendo la purezza del fuso prima che raggiunga la filiera, migliorando così la qualità estetica e il valore di applicazione a valle dei pellet riciclati.

Il fuso viene tagliato in pellet alla filiera e raffreddato immediatamente in acqua. La tecnologia di pelletizzazione ad anello d'acqua produce pellet di forma uniforme e densità stabile. La successiva vagliatura centrifuga o vibrante garantisce un'asciugatura efficiente per un comodo trasporto, imballaggio e utilizzo.

La linea di produzione offre opzioni di progettazione altamente flessibili che possono essere personalizzate in base alle diverse caratteristiche del materiale, ai requisiti di produzione e alla qualità dei pellet desiderata. Parametri chiave come il diametro della vite, il design della sezione di degasaggio, la precisione della filtrazione e i metodi di pelletizzazione possono essere regolati per massimizzare l'efficienza produttiva e il valore del prodotto.

• Scarti di film in PE: Vari film di imballaggio, scarti industriali e film di scarto da flussi di recupero di materiali morbidi (HDPE, LDPE, LLDPE)
• Rafia e sacchi tessuti in PP: Scarti di sacchi tessuti, scarti di taglio FIBC, materiali in rafia: tutti mostrano una stabilità di estrusione significativamente migliorata dopo la pre-compattazione
• Rotoli di film e bordi: Scarti di produzione come bordi, rotoli e prodotti difettosi, garantendo una produzione di pellet stabile e continua
• Film agricoli: Coperture per serre, film pacciamanti e materiali simili dopo la pulizia per rimuovere la maggior parte dell'umidità, del terreno e dell'inchiostro
• Scarti di tessuto non tessuto e fibra: Elabora efficacemente scarti di tessuto non tessuto in PP e residui di fibra, migliorando la stabilità di estrusione attraverso la densificazione
• Scarti leggermente stampati: Il degasaggio sottovuoto a doppia zona gestisce efficacemente gli scarti flessibili con leggero inchiostro di stampa o volatili residui, minimizzando l'impatto sulla qualità dei pellet

Sono disponibili diversi modelli di linee di produzione in base alla pulizia del materiale, alla densità apparente, al livello di stampa, ai requisiti di filtrazione e alla produzione desiderata. Le gamme di produzione tipiche dei modelli sono:

• GL85: 180–250 kg/h
• GL100: 300–400 kg/h
• GL130: 500–600 kg/h
• GL160: 700–800 kg/h
• GL180: 1000–1500 kg/h

La scelta tra i tipi di attrezzature dipende principalmente dalla densità apparente del materiale e dalla stabilità dell'alimentazione. Per gli scarti di film sciolti e a bassa densità, la linea di triturazione-compattazione-pelletizzazione è superiore grazie alla sua funzionalità di pre-elaborazione integrata.

È un sistema di pelletizzazione integrato che combina unità di triturazione-compattazione ed estrusione. La triturazione e compattazione frontale densifica gli scarti a bassa densità prima della fusione, filtrazione e pelletizzazione, ottenendo un riciclo efficiente in un'unica soluzione.

Principalmente film in LDPE, LLDPE, HDPE; film in PP, sacchi tessuti, rafia, scarti di tessuto non tessuto, bordi, rotoli di film e scarti flessibili leggermente stampati.

Il degasaggio sottovuoto rimuove efficacemente l'umidità residua e le sostanze volatili, riducendo bolle, odori e difetti strutturali nei pellet. Questo è particolarmente cruciale per i film puliti o stampati, migliorando significativamente la stabilità e le prestazioni dei pellet.

La linea di produzione utilizza la tecnologia di pelletizzazione a filiera con anello d'acqua, ampiamente applicata nella produzione di pellet di plastica morbida in PE/PP per un taglio stabile dei pellet e un'uscita uniforme.